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制剂技术

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液体制剂中除氧方式及效果的讨论

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楼主 orochisq
orochisq
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这个帖子发布于4年零229天前,其中的信息可能已发生改变或有所发展。

前言:

在液体制剂中,氧自由基的存在是各种主成分及功能性辅料,尤其是抗氧化剂降解的最大原因。如何除去氧自由基是很多主成分易氧化,以及含有抗氧化剂的液体制剂所应该注意的焦点。

正文:

我现在就在做一个大容量注射级,主成分水溶液本身并不稳定需要功能性辅料——半胱氨酸作为抗氧化剂,而抗氧化剂的量也相对较低,要保证产品在效期内稳定,就要保证抗氧化剂在效期内不能被全部消耗掉。想要做到这点,就要控制液体制剂中的氧自由基的量。这个量的控制主要通过液体溶解氧及顶空残留氧(玻璃瓶)的去除来保证。目前来看,最方便的方法就是氮气鼓泡排除液体溶解氧,氮气保护封装来保证顶空残留氧。总之就是正压充氮的方式来将氧排挤出去。操作上简便易行,但实际效果并不理想,中试生产的可操作性及稳定性试验的结果都不甚理想。在中试生产后,我又开始了工艺优化——如何降低氧量。

在于原研产品的对比过程中,我发现原研产品在密封条件下是负压状态的,压力接近0.1mpa,接近真空。而我做出的产品,由于在前期鼓泡过程中,液体中的氮气是过饱和的,在灌装及封盖后,溶解气体的挥出使得气液相重新平衡之后,瓶内气压是出于正压状态的,而非常压,更别说负压或真空了。这时就出现了工艺上的差异,这也使我意识到了我的路是否走偏了。如果利用负压进行除氧,让液体中的氧在负压状态下主动挥出,而不是氮气来排挤出去,这不仅降低了生产成本(氮气的使用),还提高了工作效率(抽负压比充氮除氧气来的更快)。但是相对的,工艺实现难度却异常的大,对设备密封性和耐压要求高,生产批量是否受到抽真空能力的制约,如何保证整个体系的负压防止氧气复溶,以及保证灌装线在负压状态下完成输液瓶的传输和压塞,这都需要更精巧与复杂的工艺设计,相比于氮气增加的生产成本,这种设备的初始投入及维护成本要高昂的多。

在后期试验中,我通过长时间充氮,已经将溶解氧及残氧降低到了一定的水平,但在大生产上这种参数非常难以达到:溶解氧0.1ppm以下,顶空残留氧0.5%以下。灌装后对瓶内进行长达5-10分钟的充氮才能达到如此效果,在大生产中这是无法想象无法实现的。

那么,如何处理工艺就是目前面临的问题,是向设备厂家申请解决方案来改善设备,还是通过其他途径改善充氮效果?哪一条路更容易实现,成本更可控?

结束语:

发贴希望更多的专业人士来说一说,大家在遇到液体制剂需要除氧的问题时,都是如何处理这一问题的?像是18AA之类液体输液制剂都是需要氮气保护,是否有人实现了负压除氧与负压灌装压塞的工艺?在充氮问题上,是否有更好的解决方法?


版主shitou0307留言:
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2016-07-14 14:24 浏览 : 6760 回复 : 23
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shitou0307 编辑于 2016-07-14 20:17
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将水煮沸后密封冷却,再按充氮排氧的方法试试

2016-07-14 14:37
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楼主 orochisq
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lq9416hm

将水煮沸后密封冷却,再按充氮排氧的方法试试


谢谢回复,车间的注射用水本身就是蒸馏后的水,管道内出来就是75度,溶氧量很低,但是由于要求的太苛刻,所以还是需要长时间的充氮来降低并保持低氧。并且在大生产上不容易在配剂罐内实现煮沸的操作。

2016-07-14 14:43
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楼主 orochisq
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将水煮沸后密封冷却,再按充氮排氧的方法试试


不过小试中我确实使用过这个方法,想法来自处理溶出介质

2016-07-14 14:44
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